Этапы разработок по диагностированию электрооборудования

Техническое состояние узлов и деталей электрооборудования изменяется в процессе эксплуатации и зависит от режимов работы и внешних воздействий. В связи с этим параметры, характеризующие состояние узлов и деталей, являются переменными величинами. Электрооборудование в процессе эксплуатации может находиться в конечном множестве состояний. Это множество состояний можно разделить в соответствии с ГОСТ 13377—75 на две области: исправных и неисправных состояний.

Для того чтобы установить, в какой области состояний (исправного или неисправного) находится данное электрооборудование, при диагностировании определяют его работоспособность. Анализ исправного состояния электрооборудования позволяет установить степень работоспособности и момент его перехода в область неисправных состояний, т. е. прогнозировать состояние электрооборудования. Если электрооборудование находится в области неисправных состояний, то одной из главных задач диагностирования является поиск неисправностей и причин их возникновения.

В зависимости от функциональных или конструктивных особенностей электрооборудования для определения его технического состояния применяется тестовое или функциональное диагностирование. При тестовом диагностировании на электрооборудование подаются тестовые воздействия от средств диагностирования. Состав и последовательность подачи этих воздействий выбирают исходя из требуемой степени достоверности, получаемых результатов и условий эффективности диагностирования. Тестовое диагностирование проводят как в отключенном состоянии электрооборудования, так и во время его работы. Функциональное диагностирование осуществляют во время работы электрооборудования, на которое поступают только рабочие воздействия. Функциональное диагностирование можно также проводить в режимах имитации функционирования электрооборудования.

Часто для повышения эффективности как тестового, так и функционального диагностирования, приходится приспосабливать электрооборудование к диагностированию, делая дополнительные выводы. На практике к таким дополнительным выводам относятся сделанные специально для целей диагностирования электрические выводы с определенных точек электрической схемы электрооборудования. Кроме того, применяют дополнительные специально установленные устройства (датчики вибрации, линейного перемещения, температуры и др.).

В связи с тем, что диагностирование является новой составной частью системы ПГ1Р электрооборудования, при разработке методов и средств для диагностирования требуется последовательно решать технические и организационные вопросы, обеспечивающие не только получение достоверных результатов и создающие возможность прогнозирования технического состояния, но и высокую эффективность применения диагностирования.

Исходя из требований к диагностированию и опыта его внедрения, основными этапами разработок по диагностированию электрооборудования являются:

• определение узлов и деталей, ограничивающих ресурс работы электрооборудования и подлежащих диагностированию;
• выбор параметров и разработка методов диагностирования электрооборудования;
• выбор и разработка средств для диагностирования электрооборудования;
• разработка технологий диагностирования электрооборудования;
• поиск неисправностей электрооборудования.

Диагностика электрооборудования: вопросы

Зачем нужны дополнительные выводы и датчики при диагностике?

Чтобы лучше контролировать работу и получать более точные данные. В обычной конструкции оборудования часто нет мест, где можно снять нужные показатели для глубокой проверки. Поэтому добавляют электрические выводы или ставят внешние датчики (для вибрации, температуры, движения), чтобы следить за важными параметрами, не мешая работе устройства.

Чем отличается тестовая диагностика от функциональной?

Главное различие — откуда берутся сигналы. При тестовой диагностике сигналы на оборудование подаются от внешних приборов или стендов (это можно делать как на остановленном агрегате, так и во время работы). При функциональной же анализируют только те сигналы, которые возникают при обычной работе оборудования, без постороннего вмешательства (или в режиме, когда имитируют работу).

Как диагностика помогает предсказывать состояние оборудования?

Специалисты смотрят на текущие показатели и сравнивают их с нормальными значениями для исправного состояния. Так они определяют, насколько изношены детали и как быстро они изнашиваются. Это помогает рассчитать, когда оборудование перейдёт из нормального состояния в неисправное, и заранее запланировать ремонт, чтобы избежать внезапных остановок.

Какие главные трудности возникают при внедрении систем диагностики?

Основные проблемы связаны с организацией и техникой. Нужно не только выбрать методы и приборы, но и доработать само оборудование (поставить датчики), создать чёткие правила проверки, а также обучить работников. Самое важное — добиться не только точных результатов, но и чтобы внедрение диагностики было выгодным в системе планового ремонта (ППР).

Какие шаги включает разработка системы диагностики?

Процесс состоит из пяти обязательных шагов: 1. Найти самые важные узлы, которые определяют срок службы оборудования. 2. Выбрать параметры для диагностики и способы их измерения. 3. Подобрать приборы и датчики. 4. Составить инструкции и технологические карты (как проводить диагностику). 5. Разработать алгоритмы, чтобы по полученным данным находить конкретные неисправности.