Инструкция по ремонту электродвигателей 1LG4317-2AB66-Z, БСДКМ 15-21-12, А2К 85/24-8/16, АВ2-101-8У3, 4АВ2К280А12 - Приложения

1. Инструкция по ремонту электродвигателей 1LG4317-2AB66-Z, БСДКМ 15-21-12, А2К 85/24-8/16, АВ2-101-8У3, 4АВ2К280А12
2. Технологические ограничения, указания и меры безопасности
3. Технологические карты ремонтов
4. Порядок проведения контроля
5. Технические средства, документация
6. Приложения

Страница 6 из 6

Приложение 1

Возможные неисправности, причины и способы их устранения.

Неисправность	Вероятная причина	Методы устранения
1. К-5 (АКС).
Двигатель гудит, может показаться дым.	Межвитковое замыкание в обмотке статора.	Провести ремонт обмотки.
Двигатель не возбуждается.	Обрыв в обмотке возбуждения или ее цепи.	Проверить исправность обмотки возбуждения, цепи возбуждения.
Повышенная вибрация.	Ослабление или смещение роторных обмоток. Недостаточная жесткость фундамента.	Проверить, устранить смещение. Проверить фундамент.
Чрезмерный перегрев электродвигателя.	Напряжение сети более ± 5% номинального.	Выровнять напряжение.
2. ВК-4 (РДЭС-1), 0 US20, 40, 60, 80 D01 (РДЭС-2), К-1, 2, 3, 4 (АКС)
Повышенный нагрев двигателя.	Напряжение сети более ± 5% номинального.	Выровнять напряжение.
Двигатель при пуске не разворачивается, гудит.	Отсутствует напряжение в одной из фаз. Обрыв стержней ротора.	Найти и устранить обрыв цепи. Проверить ротор.
Повышенный перегрев обмотки.	Перегрузка двигателя.	Снизить нагрузку до номинального.
Пониженное сопротивление изоляции.	Загрязнение или отсыревание обмоток.	Продуть, прочистить и просушить обмотку.

Приложение 3 (ЭД компрессора К-5 АКС)
Электростанция				Блок №						ВЕДОМОСТЬ ВЫПОЛНЕННЫХ РАБОТ ПО											РЕМОНТУ			Лист			1	Листов	2
										№____________________________								( вид ремонта )
Установка /система:						Компрессор																		Электрический
						( наименование, обозначение)																		( цех–владелец)
Оборудование:					электродвигатель тип БСДКМ15-21-12 зав.№ Рн кВТ
					( наименование, обозначение)
					Iст___________________ А							N ______________об/мин			Uст _________________В								Iрот _________________А
					Uрот__________________В							cos j__________________			Схема соединения______								Вес ________________ кг
№ п/п		Даты выполнения работ начало/окончан.					Наименование сборочных единиц (узлов) Перечень выполненных работ ______________________ _____________________ Исполнитель Контролер										Трудозатраты (чел./ час.)		Цех (предприятие)-исполнитель работ; документ, подтверждающий выполнение							Примечание
1.			2.					3.								4.				5.					6.
1.								Снятие индуктора возбудителя, статора эл. двигателя.
2.								Ревизия изоляции выводов обмотки статора, кабельных наконечников, клемной колодки.
3.								Ревизия изоляции выводов обмотки возбуждения, кабельных наконечников, клемной колодки.
4.								Продувка индуктора возбудителя, статора ЭД сухим сжатым воздухом.																	2 кг/см2
5.								Промывка индуктора возбудителя, статора ЭД моющими жидкостями.
6.								Проверка плотности заклиновки обмотки статора.
7.								Проверка состояния активной стали статора.
8.								Проверка крепления лобовой части обмотки статора.
9.								Проверка крепления полюсов индуктора.
10.								Проверка состояния катушек полюсов индуктора и соединения катушек.
11.								Покрытие обмотки индуктора возбудителя, статора ЭД эмалью.
12.								Продувка ротора ЭД, якоря возбудителя сухим сжатым воздухом																	2 кг/см2
13.								Проверка крепления полюсов обмотки возбуждения.
14.								Проверка состояния обмотки возбуждения и соединений катушек обмотки возбуждения.
15.								Проверка состояния демпферной обмотки, короткозамкнутых колец демпферной обмотки ротора.
16.								Проверка состояния вентиляционных лопаток, их крепление к остову ротора.
17.								Проверка плотности заклиновки обмотки якоря возбудителя.
18.								Проверка крепления лобовой части обмотки якоря возбудителя.
19.								Чистка, продувка вращающегося полупроводникового преобразователя.
20.								Высоковольтные испытания обмоток возбудителя, ЭД.												Прот. №_________
21.								Сборка электродвигателя.
22.								Замер воздушного зазора ротор-статор ЭД.												Прот. №_________
23.								Замер воздушного зазора индуктор-якорь возбудителя.												Прот. №_________
24.								Проверка целостности и надежности крепления заземляющего проводника между ЭД и контуром заземления.
	Контролер
											(подпись)			(Ф.И.О.)
	Исполнитель
											(подпись)			(Ф.И.О.)
	Куратор
											(подпись)			(Ф.И.О.)

Приложение 4 (ЭД компрессоров К-4 РДЭС-1, К-1¸4 АКС, OUS20,40,60,80D01 РДЭС-2)
Электростанция			Блок №					ВЕДОМОСТЬ ВЫПОЛНЕННЫХ РАБОТ ПО								РЕМОНТУ			Лист		1	Листов	2
								№____________________________						( вид ремонта)
Установка /система:					Компрессор														Электрический
					( наименование, обозначение)														( цех–владелец)
Оборудование:				электродвигатель тип зав.№
				( наименование, обозначение)
				Iст___________________ А					N ______________об/мин			Uст _________________В						Рн_________________кВт
									cos j__________________			Схема соединения______						Вес ________________ кг
№ п/п		Даты выполнения работ начало/окончание				Наименование сборочных единиц (узлов) Перечень* выполненных работ ______________________ ______________________ Исполнитель Контролер							Трудозатраты (чел./ час.)		Цех (предприятие)-исполнитель работ; документ, подтверждающий выполнение					Примечание
1.		2.				3.							4.		5.					6.
1.						Снятие статора ЭД.
2.						Ревизия изоляции выводов обмотки статора, кабельных наконечников, клемной колодки.
3.						Продувка статора сухим сжатым воздухом.														2 кг/см2
4.						Промывка статора моющими жидкостями.
5.						Проверка плотности заклиновки обмотки статора.
6.						Проверка состояния активной стали статора.
7.						Проверка крепления лобовой части обмотки статора.
8.						Покрытие обмотки статора эмалью.
9.						Ревизия бочки ротора.
10.						Высоковольтные испытания обмоток статора.									Прот. №_________
11.						Сборка электродвигателя.
12.						Замер воздушного зазора ротор-статор.									Прот. №_________
13.						Проверка целостности и надежности крепления заземляющего проводника между ЭД и контуром заземления.
	Контролер
								(подпись)			(Ф.И.О.)
	Исполнитель
								(подпись)			(Ф.И.О.)
	Куратор
								(подпись)			(Ф.И.О.)

Приложение 5

П Р О Т О К О Л №_______________

высоковольтных испытаний ЭД компрессора.

Дисп. наименование: ___________ Тип: _____________________

Зав №______________________ Вид ремонта:

Дата проведения "_____"_____________________20___г.

Обмотки	Сопротивление изоляции, МОм	Испыта-тельное напряжение, кВ	Сопротивлен. обмоток пост.току, Ом	К абс.	Температура обмоток, оС
С1-0
С2-0
С3-0
якорная

1.1. Измерения проводились приборами:

Заключение ___________________________________________________

Мастер:
	(подпись)		(Ф. И. О.)
Производитель:
	(подпись)		(Ф. И. О.)

Приложение 6

П Р О Т О К О Л №______________

замера воздушного зазора ротор-статор

ЭД компрессора.

Дисп. наименование: ___________ Тип: _____________________

Зав №______________________ Вид ремонта:

Дата проведения "_____"_____________________20___г.

1. До ремонта 2. После ремонта

Мастер:
	(подпись)		(Ф. И. О.)
Производитель:
	(подпись)		(Ф. И. О.)

Приложение 7

КОНТРОЛЬНАЯ КАРТА №________________

проверки состояния выводов электродвигателя

(оперативное наименование)

Вид ремонта				Дата
Тип электродвигателя

№ п/п	Наименование операции	Критерий	Отметка выполнения	Примечание
1.	Осмотр наконечников выводов	Отсутствие механических повреждений, трещин, следов нагревов; изгиб не более 90˚, целостность пайки
2.	Проверка состояния изоляции выводов	Целостность изоляции, отсутствие трещин, разрывов и т.п.
3.	Осмотр состояния изоляторов	Целостность фарфора изоляторов, отсутствие трещин и сколов по наружной поверхности изолятора.		При наличии изоляторов

Производитель работ:
			(подпись)		(Ф.И.О.)
Контролер:
	(должность)		(подпись)		(Ф.И.О.)

Приложение 8

Требования при сборке резьбовых соединений.

Уменьшению трения при завинчивании шпилек, а в связи с этим и выделению тепла, способствует смазка резьбы. Применяют масла с графитом (до 25%) или с присадками порошкообразного цинка, меди, свинца, дисульфита молибдена, а также различные пасты на основе оксидов, графита, двусернистого молибдена. При хорошо подобранной смазке момент завинчивания может быть уменьшен на 35—40% по сравнению со сборкой без смазки резьбы.

Избыток смазки при ввинчивании шпильки в глухое отверстие недопустим, так как при этом может возникнуть гидростатическое давление смазки, искажающее величину момента завинчивания, а в некоторых случаях и приводящее к разрыву базовой детали.

При постановке шпилек выполняют следующие основные требования:

- шпилька должна иметь достаточно плотную посадку в корпусе, чтобы при свинчивании даже туго посаженной гайки она не вывинчивалась;

- если неподвижность шпильки обеспечивается натягом по среднему диаметру резьбы, то ее при постановке недовертывают до начала сбега резьбы на угол несколько больший, чем требуется для затяжки гайки, навинчиваемой на эту шпильку;

- ось шпильки должна быть перпендикулярна (с определенными допустимыми отклонениями) поверхности детали, в которую ввернута шпилька. Неперпендикулярность вызывает значительные дополнительные напряжения в резьбе шпильки и часто может быть причиной обрыва ее при работе в машине.

Для выполнения последнего требования необходимо при доделочных работах на сборке избегать сверления отверстий, а также нарезания резьбы без кондуктора. Если такие работы необходимо производить в процессе сборки, то их целесообразно выполнять на сверлильном станке.

При завинчивании шпилек можно сравнительно часто наблюдать несовпадение их осей с осями отверстий устанавливаемой детали. В то же время центры отверстий под шпильки в корпусной и в устанавливаемой детали совпадают (рис. 2 а). Эта погрешность, обнаруживаемая при ввертывании шпилек (особенно, если длина их значительна), является следствием перекоса резьбы в отверстиях под шпильки или на самих шпильках. Установить, какая же из резьб имеет погрешность, можно, наблюдая за положением оси шпильки при ее ввертывании. Если она не смещается, то перекошена резьба в отверстии; если же ось шпильки перемещается по окружности, то перекошена резьба на шпильке.

Перекос шпильки, особенно в тяжелонагруженном соединении, - очень опасная погрешность, результатом которой может быть обрыв шпильки из-за перенапряжения.

Допуски на перпендикулярность установки резьбовых шпилек (рис.2 б) назначаются в зависимости от класса точности и длины выступающей части шпильки.

Для предохранения резьбы от повреждения на выступающие концы установленных шпилек в процессе сборки необходимо надевать колпачки (рис.3) или, в крайнем случае, сразу же навинчивать гайки.

Для ввертывания шпилек вручную применяют инструмент, являющийся по существу гайкой, которую навинчивают на свободный конец шпильки и тем или иным способом стопорят на ней.

Применяют также ключи, удерживающие шпильку за ненарезанную часть посредством эксцентрика. Однако при пользовании ими на поверхности шпильки часто остаются следы, которые необходимо тщательно зачищать бархатным напильником и шкуркой. Этот недостаток не позволяет широко рекомендовать подобные ключи при ввертывании чисто обработанных шпилек; при удалении шпилек, требующих замены, такие ключи удобны.

Основные погрешности постановки шпилек и способы их устранения

1. Шпилька перекошена, ось ее не перпендикулярна торцовой поверхности корпуса. Категорически запрещается подгибать (выпрямлять) такую шпильку, так как она при этом деформируется у корня и может лопнуть во время затягивания или (что еще хуже) во время работы. Такую шпильку надо осторожно вывернуть. Если перекос невелик, резьбу в отверстии можно нарезать вновь; если перекос велик, следует нарезать резьбу большего диаметра, просверлив предварительно отверстие под эту резьбу по кондуктору. В этом случае применяют специально изготовленную так называемую «индивидуальную» шпильку, имеющую верхний конец нормальный, а нижний - соответственно увеличенного диаметра.

2. Перекосы шпилек, срывы резьбы часто получаются вследствие неправильного ввода шпильки в резьбовое отверстие в начальный момент ее завинчивания. Особенно часто эти погрешности появляются при монтаже шпилек со шлифованной резьбой. Начальные витки резьбы у такой шпильки сошлифованы, вследствие чего сборщику труднее попасть «в нитку» резьбы. В тех случаях, когда резьба на шпильке накатанная, первые три-четыре витка делают с уменьшенным средним диаметром, поэтому шпилька легко вводится в отверстие и получает необходимое направление.

3. Шпилька недовернута, выступающая часть ее длиннее, чем это требуется по техническим условиям, однако далее шпилька не вращается. Необходимо вывинтить шпильку, пройти резьбу метчиком и поставить другую шпильку, с меньшим средним диаметром резьбы. Если выступающая часть шпильки превышает нормальный размер менее чем на 1—1,5 шага резьбы, то в некоторых соединениях такую шпильку иногда оставляют, но под гайку устанавливают индивидуальную шайбу увеличенной толщины.

4. Шпилька сидит слишком глубоко. Вывертывать такую шпильку для получения должной высоты нельзя, так как этим ослабляется ее посадка и уменьшается прочность соединения. Шпильку необходимо осторожно вывернуть, прочистить резьбу метчиком и ввернуть новую с большим средним диаметром.

5. Шпилька сидит недостаточно плотно, при свинчивании гайки она вывинчивается. Нужно осторожно пройти метчиком резьбу отверстия и поставить другую шпильку, средний диаметр которой несколько полнее.

6. Шпилька имеет нечистую или сорванную резьбу. Такую шпильку необходимо заменить. Если по условиям производства замену произвести нельзя, поврежденные места резьбы (если они не превышают в сумме половины витка) можно зачистить надфилем. В случае повреждения двух-трех витков резьбы в отверстии корпуса необходимо пройти всю резьбу метчиком и поставить шпильку, удлиненную приблизительно на столько же витков. При срыве более трех витков надо вновь нарезать резьбу большего диаметра и поставить индивидуальную шпильку.

7. Шпилька сломалась. Следует удалить ее при помощи ключей, соблюдая все меры предосторожности, или воспользоваться одним из способов, показанных на рис. 3.4. В шпильке сверлят отверстие, в которое забивают зубчатый бор (рис. 4 а), и при его помощи шпильку вывинчивают, для этой же цели пользуются экстрактором (рис. 4 б); возможно также приваривание гайки (рис. 4 в).

8. Металл у корня шпильки (рис. 5.а) выпучивается. Этот недостаток является следствием неправильного шага или слишком большого натяга резьбы. Выпучивание более 0,05 мм не допускается (проверяется посредством поверочной линейки и щупа). Плоскость у корня шпилькирекомендуется подшабрить или подфрезеровать.

9. Устранение выпучивания металла на привалочной плоскости у корня шпильки торцевать, а в качестве предупредительной меры целесообразно применять утопленные шпильки (рис. 5.г). Подторцовывание может быть произведено обычной ручной (рис. 5б) или механической (рис. 5в) торцовкой, устанавливаемой на выступающую часть шпильки.

Затяжка резьбовых соединений

Общий принцип — затягивать сначала средние гайки, затем пару соседних справа и пару соседних слева, после чего снова пару соседних справа и т. д., постепенно приближаясь к краям, по так называемому «методу спирали» (рис.6). Затягивание гаек, начиная с крайних, как показали многочисленные наблюдения, нецелесообразно, так как это часто вызывает искривление длинных корпусов.

Целесообразно затягивать гайки постепенно, т. е. сначала затянуть все гайки, предположим, на одну треть момента затяжки, затем на две трети и, наконец, на полную затяжку. Затягивать полностью одну гайку за другой нельзя, потому что это может вызвать перекос и деформацию закрепляемой детали.

Гайки, расположенные по кругу, затягивают крест-накрест, причем также вначале все на половину или треть затяжки, а затем в том же порядке до конца.

В групповых резьбовых соединениях затяжка последующих гаек вызывает самоослабление уже затянутых, при этом иногда в значительных пределах — до 20—25%. Гайки болтов шпилек ответственных соединений целесообразно после затяжки несколько ослабить, а затем повторно затянуть. Этим достигается повышение жесткости в стыках соединяемых деталей. Если в сопряжении имеется упругая прокладка через 24 или 48 ч после сборки еще раз следует подтянуть гайки.

В процессе разборки резьбовых соединений целесообразно придерживаться обратного порядка отвинчивания гаек; это позволит предотвратить перекосы скрепляемых деталей. Рекомендуется вначале поочередно слегка отпустить все гайки и после этого отвинтить их полностью.

При затяжке гайки обычным ключом следует внимательно следить за тем, чтобы момент на ключе не превышал допустимой величины. Бесконтрольная затяжка может быть причиной разрыва шпильки или болта.

Если детали, соединяемые болтами, шпильками или винтами, испытывают во время работы переменные ударные нагрузки, то такие соединения следует затягивать крутящим моментом определенной величины, при этом в случае многоболтового (многовинтового) соединения обеспечить равномерность затяжки для всех резьбовых соединений.

Требования к равномерности затяжки еще более повышаются, если в соединении необходима герметичность. Неполная и неравномерная затяжка гаек (винтов) может явиться причиной деформации деталей под действием переменной нагрузки, нарушения плотности соединения, т. е. причиной некачественной сборки, ведущей к более быстрому износу узла или даже целой машины.

В технических требованиях на сборку ответственных резьбовых соединений указываются предельные значения крутящего момента, которым должны быть затянуты гайки или винты. Моменты затяжек, выдерживаемые при сборке, устанавливаются обычно в зависимости от номинального диаметра резьбы, с учетом материалов, из которых изготовлены крепежные детали. Для указанных выше соединений и сталей марок 30 — 35 (ГОСТ 1051—88) величина моментов затяжки принимается следующая.

Величина моментов затяжки

Номинальный диаметр резьбы мм	6	8		10	12	14		16
Мзат кГм	0,6—0,8	1,4—1,7		3,0—3,5	5,5—6,0	8,0—9,0		12,0—14,0
Номинальный диаметр резьбы мм	18		20		22		24
Мзат кГм	16,0—19,0		23,0—27,0		30,0—36,0		42,0—48,0

Обеспечение требуемой затяжки данного резьбового соединения является весьма ответственной частью технологии сборки.

Простейшим способом ограничения крутящего момента при затягивании гаек является выбор соответствующей длины рукоятки ключа. Однако усилие руки в процессе работы даже у одного и того же сборщика может изменяться в сравнительно широких пределах, что, безусловно, будет сказываться на равномерности затяжки. Поэтому способ регулирования величины крутящего момента длиной рукоятки ключа применяется только в том случае, когда есть необходимость ограничить наибольший крутящий момент при максимальном усилии рабочего. Обычно применяют меры ограничения момента при затяжке гайки (винта): специальные ключи, поворот гайки на определенный, заранее установленный угол; затяжку с измерением удлинения шпильки или болта.

Динамометрический ключ с упругим элементом в виде стального стержня и указателем величины прикладываемого момента. Упругий стержень оканчивается головкой, в которую могут быть вставлены специальные накладные или торцовые ключи-головки для различных размеров гаек (винтов). Шкала, укрепленная на стержне, и стрелка дают возможность контролировать крутящий момент в процессе затяжки резьбового соединения.

При большом числе гаек рекомендуется завертывать их в определенном порядке. Правильно выбранная последовательность навинчивания гаек исключает перекосы и коробление деталей. Недовернутая гайка вызывает перегрузку соседних с ней шпилек, и это может явиться причиной их разрыва во время работы машины.

Для устранения опасности заедания болт (шпильку) и гайку делают из материалов различной твердости (материал гайки меньшей твердости) или применяют гальванические покрытия мягкими металлами: оловом, кадмием, медью, цинком и др. Заедание в значительной мере предотвращается также масляной пленкой, создаваемой между сопрягающимися поверхностями. Среди применяемых для этой цели смазок лучшие результаты дает двухсернистый молибден. Эту смазку можно применять и для резьбовых соединений, работающих в условиях повышенных температур (до 850° С).

Резьбы, не соприкасающиеся с агрессивной средой, на ряде заводов смазывают перед сборкой соединений графитовой пастой, состоящей из 40% графита карандашного марки ЗКА 4404—58 и 60% смазки ЦИАТИМ-221 (ГОСТ 9433—60).

Заедание, смятие и срыв резьбы при постановке гаек происходят также в результате загрязнения резьбы металлической стружкой, абразивом и т. п. Поэтому резьбовые детали, поступающие на сборку, должны быть тщательно промыты, а на рабочем месте требуется соблюдение соответствующей чистоты.

Приложение 9

Требования к контактным соединениям выводов обмоток статора

электродвигателей.

В соответствии с требованиями ГОСТ 10434-82 «Соединения контактные»; ГОСТ 22002.1-82 «Наконечники кабельные глухие с закрытым хвостовиком, закрепляемые на жилах проводов. Конструкция и размеры»; ГОСТ 22002.6-82 «Наконечники кабельные глухие с открытым хвостовиком, закрепляемые на жилах проводов. Конструкция и размеры»; ГОСТ 23981-80 «Наконечники кабельные. Общие технические условия»:

1. Соединения выводов электродвигателей должны выполняться после оконцевания наконечниками по ГОСТ 7386-80, ГОСТ 7387-82, ГОСТ 22002.1-82, ГОСТ 22002.2-76, ГОСТ 22002.6-82, ГОСТ 22002.7-76.

2. Наконечники, используемые на предприятиях-изготовителях электродвигателей, могут изготовляться по конструкторской документации предприятия – изготовителя.

3. При установке новых наконечников необходимо использовать наконечники по документации заводов–изготовителей электродвигателей, латунные или медные наконечники заводского изготовления или самодельные, соответствующие требованиям заводской документации, а при отсутствии таких требований – требованиям вышеуказанных ГОСТов.

4. Кабельные наконечники должны изготавливаться из медной ленты марки ЛММ по ГОСТ 434-78, из медного мягкого листа марки М1E по ГОСТ 495-77 и из латунного полутвердого проката марки Л63. Допускается изготовление кабельных наконечников из латуни марок Л68 и Л70. Допускается изготовление наконечников из латуни мягкого проката.

5. Наконечники должны крепиться к выводам обмоток электродвигателя пайкой. Маркировка наконечников, предназначенных для крепления пайкой, должна начинаться с буквы «П». Допускается крепить пайкой наконечники, предназначенные для крепления опресовкой.

6. Наконечники должны быть облужены припоем ПОС-61.

7. Допускается изгиб кабельных наконечников на угол не более 90˚ при обеспечении внутреннего радиуса изгиба не менее толщины материала; при этом в местах изгиба не должно быть трещин и нарушений покрытия.

8. В разборных контактных соединениях должны использоваться крепёжные детали классов прочности по ГОСТ 1759.4-87 и ГОСТ 1759.5-87, указанных в табл.

Таблица

Наименование детали и её материал	Класс или группа прочности, не ниже
Болты, шпильки из углеродистых или легированных сталей	5.8
Гайки из углеродистых или легированных сталей	5
Болты, шпильки и гайки из цветных металлов	32

9. Болтовые соединения наконечников выводов должны быть предохранены от самоотвинчивания контргайками, пружинными шайбами, тарельчатыми пружинами или другими способами.

10. Наконечники не должны иметь трещин, раковин, наплывов, отколотых частей, острых кромок и заусенцев.

11. Наконечники после закрепления не должны иметь трещин и отслаиваний, в наконечниках с паяным стыком в закрытом хвостовике не должен нарушаться паяный шов стыка.

12. Внешний вид наконечников проверяется визуально без применения увеличительных приборов.

Варианты исполнения медных (латунных) наконечников

по ГОСТ 22002.1-82, 22002.6-82, 22002.7-76

Диаметр контактного стержня (болт, шпилька)	Сечение, мм2	Размеры, мм
		l	L	S	D	d	d1
М8	10	8,0	30,5	1,2	15,0	8,4	5,3
М8	16	10,0	33,5	1,5	15,0	8,4	6,3
M8	35	23,0	46,0	2,0	20,0	8,4	9,0
M8	50	23,0	46,0	2,5	20,0	8,4	10,0
М10	10	8,0	35,0	1,2	18,0	10,5	5,3
М10	16	10,0	38,0	1,5	18,0	10,5	6,3
М10	35	23,0	46,0	2,0	20,0	10,5	9,0
М10	50	23,0	49,0	2,5	20,0	10,5	10,0
M10	70	24,0	52,0	3,0	25,0	10,5	12,0
М12	95	27,0	55,0	3,5	25,0	13,0	13,0

Приложение 10

Электростанция	Дата _______		УТВЕРЖДАЮ Главный инженер _____________ __________________ подпись расшифровка
Блок
Срок ремонта		АКТ О ВЫПОЛНЕННЫХ РАБОТАХ ПО РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ			Лист/Листов ___________
Установка/система: ____________________________________________________ (наименование, обозначение)				Цех – владелец ЭЦ
Комиссия, назначенная приказом № _______ от _______________ в составе: Председателя: Членов комиссии: на основании представленных документов (отчетной ремонтной и технологической документации) и результатов приёмо-сдаточных испытаний приняла оборудование из ремонта и установила оценку качества отремонтированного оборудования (перечень оборудования в приложении к акту). Гарантийный срок эксплуатации отремонтированного оборудования мес. Оборудование с другими гарантийными сроками эксплуатации: нет За качество выполненных ремонтных работ устанавливается оценка хорошо Приложение: Перечень принятого из ремонта оборудования на _____ листах. Председатель: Члены комиссии:

Приложение 11

Приложение к Акту №___________от_________

ПЕРЕЧЕНЬ ОБОРУДОВАНИЯ

№ №	Наименование системы, оперативное обозначение оборудования.	Классификация оборудования ПНАЭГ-01-11-97 (ОПБ-88/97)	Основание ремонта	Вид ремонта	Срок ремонта план / факт	Оценка кач–ва отрем. оборудования предвар. / оконч.	Оценка качества выполненных работ.	Документация на основании которой произведен ремонт оборудования	Акт выполненных работ, акт дефектации, поузловой приемки и т.д.	Фактические трудозатраты ч/ч	Ф.И.О мастера Подпись	Ф.И.О. предст- авителя эксплуатац. Подпись
1.	2.	3.	4.	5.	6.	7.	8.	9.	10.	11.	12.	13.

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ДОПОЛНЕНИЙ И ИЗМЕНЕНИЙ
Но-мер изменения	Номера листов				Всего страниц (листов)	№ эксплуата- ционного документа	Входящий № извеще- ния и дата утвержде- ния	Должность фамилия, подписьотв.лица по подраз- делению	Дата внесе-ния дополнения (изменения)
	изменённых	замененных	новых	изъятых

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ПЕРЕСМОТРА

Номер и дата утверждения документа	Запись о продлении действия данного документа	Должность, фамилия, подпись отв. лица по подразделению. Дата заполнения

ЛИСТ ОЗНАКОМЛЕНИЯ

Дата	Фамилия, имя, отчество	Должность	Подпись	Примечание

ЛИСТ ОЗНАКОМЛЕНИЯ С ДОПОЛНЕНИЯМИ И ИЗМЕНЕНИЯМИ

Дата	Фамилия, имя, отчество	Должность	Подпись	Примечание