Инструкция по эксплуатации дизель-генератора 15Д100 - Технология проведения работ

1. Инструкция по эксплуатации дизель-генератора 15Д100
2. Область применения технологии
3. Требования к персоналу, периодичность пересмотра
4. Организационные мероприятия
5. Технологические ограничения проведения работ
6. Технология проведения работ
7. Технологические карты обслуживания и ремонта
8. Контроль и испытание
9. Регулировка при испытаниях
10. Технические средства, применяемые при ремонте
11. Документация
12. Таблица зазоров при разборке и сборке
13. Перечень деталей
14. Акт сдачи в ремонт
15. Акты испытаний и проверок
16. Ведомости
17. Указания по сборке, разборке отдельных узлов
18. Приспособления используемые при ремонте узлов
19. Перечень оборудования в составе 15Д100

При ремонте производитель (руководитель) работ должен обращать особое внимание ремонтного персонала на соблюдение мероприятий, исключающих попадание в корпус дизельного двигателя, в трубопроводы посторонних предметов, а также действий предотвращающих утерю или повреждение составляющих деталей и узлов.

Ремонтный персонал ЭЦ или подрядных организаций на фланцы, лючки, открытые полости устанавливает заглушки, исключающие попадание грязи и посторонних предметов в соответствие с приложением 5 [19] и оформляется протокол закрытия оборудования (приложение 11) и журнал регистрации предохранительных операций на вскрытом оборудовании.

Производитель работ должен следить за тем, чтобы лючки, полости дизельного двигателя были закрыты, если вблизи производятся работы, при которых образуются пыль, стружка, опилки. Перед началом работ рабочая зона должна быть убрана от посторонних предметов, на рабочих местах должна быть размещена необходимая оснастка.

Все материалы, изделия, оборудование поступающие на электроэнергетическое предприятиеС должны проходить входной контроль в соответствие с требованиями инструкции [20].

Уплотнительные кольца из резины, паронита, картона, бывшие в употреблении дальнейшему использованию не подлежат.

При сборке фланцевых соединений руководствоваться требованиями и указаниями РД ЭО 0198-2000.

В соответствии с Приказом № 145 от 22.02.1999 г. "Об утверждении отчёта 0КОЛ-0-01-01-99" необходимо исключить использование восстановленных подшипников при ремонте насосного оборудования.-

Устранение выявленных дефектов составных частей и узлов дизельного двигателя с применением сварки и наплавки необходимо производить в соответствии с ПНАЭГ-7-009 - 89 ''Оборудование и трубопроводы АЭС. Сварка и наплавка. Основные положения".

Все составные части, за исключением деталей, подлежащих замене независимо от их технического состояния, подлежат визуальному контролю невооруженным глазом или с применением лупы 4-7 - кратного увеличения (далее по тексту - лупа). КК или МПК выполнять в сомнительных местах по заявке ЭЦ.

При необходимости допускается для определения глубины трещин выполнить местные выборки на дефектных участках. Их глубину, а также глубину коррозионных разрушений следует измерять штангенглубиномером ШГ 160 (ГОСТ 162-80) штангенциркулем ШЦ-1-125-0,10 (ГОСТ 166-80).

Перед началом разборки любого соединения его необходимо тщательно промыть и протереть.

При сборке и разборке дизеля необходимо пользоваться определенным инструментом: соответствующими ключами, медными выколотками и т.д.

При обнаружении дефектов (повреждений) во внутренних полостях двигателя и снаружи в обязательном порядке должен быть поставлен в известность мастер бригады, выполняющей работы, старший мастер участка РДЭС и составлен акт дефектации (см. приложение 1) и определен дополнительный объем работ по устранению этого дефекта, если необходимо.

Отдельные мелкие детали дизеля (крепеж, кольца стопорные, шпонки и т.п.) должны складываться в специальные поддоны, коробки (ящики) по узлам, с фиксацией их количества.

Демонтированные крышки, щиты, узлы и элементы двигателя должны быть промыты, насухо протерты и уложены на деревянные, резиновые подкладки или в металлические поддоны, для исключения повреждения сопрягающихся поверхностей. Необходимо также следить за состоянием посадочных и уплотнительных поверхностей деталей и тщательно оберегать их от забоин и повреждений;

Помечать взаимное расположение деталей (менять их местами запрещается) и обе стороны симметричных деталей;

Если при переборке производилась подчистка опорных поверхностей гаек, болтов или крышек подшипников (в местах опоры гаек), необходимо снять на гайках, шпильках или болтах старые метки (кернение) и произвести затяжку гаек в таком же порядке, как для вновь устанавливаемых шпилек или болтов

В технических требованиях на сборку ответственных резьбовых соединений указываются предельные значения крутящего момента, которым должны быть затянуты гайки или винты. Моменты затяжек, выдерживаемые при сборке, устанавливаются обычно в зависимости от номинального диаметра резьбы, с учетом материалов, из которых изготовлены крепежные детали. Для указанных выше соединений и сталей, марок 30 — 35 (ГОСТ 1050—88) величина моментов затяжки принимается следующая.

Таблица 3.1

Величина моментов затяжки

В технологической карте дополнительно указаны величины моментов затяжки на некоторые резьбовые соединения, которые используются в узлах дизель – генератора (см. раздел 3.2.).

Обеспечение требуемой затяжки данного резьбового соединения является весьма ответственной частью технологии сборки.

Резьбы, не соприкасающиеся с агрессивной средой, в ряде случаев смазывают перед сборкой соединений графитовой пастой, состоящей из 40% графита карандашного марки ЗКА 4404—58 и 60% смазки ЦИАТИМ-221 (ГОСТ 9433—60).

Заедание, смятие и срыв резьбы при постановке гаек происходят также в результате загрязнения резьбы металлической стружкой, абразивом и т. п. Поэтому резьбовые детали, поступающие на сборку, должны быть тщательно промыты, а на рабочем месте требуется соблюдение соответствующей чистоты.

При выполнении ремонта дизель – генератора необходимо учитывать и выполнять рекомендации ОКМиД, отраженные в акте вибрационного состояния агрегата и в случаях проведения КК и МПК.